1 OEE定义
设备综合效率（OEE，Overall Equipment Efficiency），用于表现设备实际生产能力与理论生产能力的比值。
2 OEE计算模型
OEE损失模型
时间稼动率=稼动时间/负荷时间：希望设备运转时设备可以正常运转的时间比例
性能稼动率=CT×生产数量/稼动时间：实际作业时间与标准时间的比例
质量合格率=一次合格品数/生产数量：一次合格品数所占生产总数的比例
OEE=时间稼动率×性能稼动率×质量合格率 简化公式后为 OEE=CT×一次合格品数/负荷时间
我们要做的就是不断提高价值稼动时间，非计划停机损失中分为固定停机和异常停机，一般异常停机时间目标为0。不要忘了关注计划停机时间，它们会影响可生产时间。
在非计划停机损失中换型时间越长，稼动时间越低。如果只为了提升设备产出，让OEE数据变得好看，而有意降低换型次数的话，会导致生产批量与库存数量增加。
OEE计算例
多品种的OEE计算
OEE=（产品A CT×产品A一次合格品数量+产品B CT×产品B一次合格品数量+…）/总负荷时间
单件流生产线OEE计算补充说明：
当生产线上某工站停止作业之后，其余工站也立即停止作业，即工站之间的作业具有强制停机约束，此时统计停机时间最长的工站即可，或者将所有工站停机时间累加，去除重叠时间。
其FTT计算参考如下：
产品整个制程FTT为75%，注意区分工站FTT和某段制程的FTT，FTT以产品别进行计算。
多台设备OEE计算
一般指相同工艺的设备，且设备之间相互独立，其计算公式为：OEE=多台OEE之和/设备数量
3 UPH/UPPH/MTBF/MTTR
UPH为每小时产量；UPPH为每小时每人产量
MTBF （Mean Time Between Failure 平均故障间隔时间）：平均多久产生一次故障，也称为平均无故障时间，它是衡量设备可靠性的指标之一，值越大说明设备越稳定。
MTTR （Mean Time To Repair 平均故障修复时间），指系统从发生故障到修复这段时间的平均值，值越小说明恢复能力越强。
上图中工作时间总和为（正常运行时间t1+故障时间t1+正常运行时间t3+故障时间t4）；故障次数为2次
平均故障间隔时间MTBF=工作时间总和/故障次数
上图中故障时间总和为故障时间t2+故障时间t4，故障次数 2次
平均故障修复时间MTTR=故障时间总和/故障次数
4 OEE改善活动
定义OEE模型后，我们从基础信息收集开始，由作业员或班长在现场放置生产记录表并记录当日活动。
生产助理或班长将生产记录表中的数据整理到生产日报中，并将异常停机时间单独记录以便后续统计分析。
设定的电子表格模型会自动统计各设备OEE的变化趋势，停机时间的比例，换型时间的变异情况等，找出与目标、基准之间的差距，予以检讨分析。
尽管如此，统计OEE的过程仍然面临很多问题干扰我们获取准确的OEE数值，面临下面问题：
1、产品质量的及时判定，如果不能及时检验产品则无法完成FTT的统计，或者检验完成后下道工序或客户端对产品质量判定异常造成FTT偏高等情况。
2、异常问题的描述时，因不同的人对问题的描述不一致，损失时间无法顺利累加，在做柏拉图分析容易出现偏差。
3、异常问题的及时识别分类与人工填报的失误。
OEE自动采集是近年来工厂数字化转型的要素之一，我们将在后面对此进行详细介绍。
根据降本交付等目标分解月度/每周的OEE指标，成立组织架构，一般由部门经理对其指标负责。
统计停机明细报表列出主要停机损失，进行柏拉图分析。
小停机，速度降低，作业延迟为性能稼动损失的主要因素。这些往往难以用人工统计，下图为从MES中导出每个产品的加工的实际周期时间，并做数据区间统计时间分布，当实际周期过长时一般是停机导致，不属于性能损失，所以关注微小的时间变化程度即可。
根据实绩达成情况，对损失项进行组织、分析、改进、追踪。
